Lean Production

MARKTSYNCHRONE PRODUKTION

Wertstromdesign in Fertigung und Montage

Alle Anlagen laufen, aber der Kundentermin kann oft nicht gehalten werden? Wichtige Aufträge werden einem „Kümmerer“ anvertraut, weil diese sonst schiefgehen?

Trotz Fertigungssteuerer ist die Termintreue zum Kunden immer noch unter den Erwartungen? Die Bestände sind erdrückend?
Marktsynchrone Fertigung ist die Lösung und bringt Ihren Produktions- und Montageprozess „zum Fließen“. Die Methode Wertstromdesign hat sich als eines der wichtigsten Werkzeuge für die marktsynchrone Produktion etabliert. Mittels dieser Methode wird der Materialfluss von „Rampe zu Rampe“, also von der Anlieferung des Rohmaterials bis zur Auslieferung an den Kunden, betrachtet. Ein weiterer wichtiger Ansatzpunkt, den das Wertstromdesign betrachtet, ist die gesamte Planung und Steuerung der Produktion. Hier werden die entscheidenden Impulse gesetzt. Und genau hier setzen unsere Berater an, um für Sie eine Produktion im Fluss zu realisieren. Wir identifizieren Renner-Artikel genauso wie Langsamdreher und setzen bei der Berechnung der idealen Losgröße auf das EPEI Verfahren (Every Part, every Intervall). Typische Ergebnisse sind u.a. Bestandsreduzierungen, Durchlaufzeitverkürzungen, Liefertreuesteigerung und somit eine Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit.

SHOPFLOOR MANAGEMENT

Zielgerichtet Führen vor Ort

Oftmals sind nach einem Lean Projekt signifikante Verbesserungen zu beobachten, die jedoch im Anschluss meist stagnieren.

Durch die Einbindung der kompletten Organisation bis hin zur Shopfloor-Ebene kann der kontinuierliche Verbesserungsprozess dauerhaft aufrechterhalten werden. Mit unserem Ansatz des Shopfloor Managements wird diese Einbindung stimmig zu den Unternehmenszielen realisiert.

Im ersten Schritt definieren wir ein stimmiges Zielsystem mit Kennzahlen für alle Ebenen. Dies wird mittels einer Übersetzung der Ergebnis-Sicht in die Prozess-Sicht und einer konsistenten Operationalisierung der Strategie, realisiert. Im Zuge des zweiten Schritts werden Regelkreise und Routinen definiert. Nach der Strategieumsetzung und der Definition der richtigen Kennzahlen muss eine Aufbauorganisation mit einer stimmigen Führungsspanne und einem Führungsprozess für jede Ebene eingeführt werden. Der dritte Schritt beinhaltet den Lean Basic Methodenbaukasten. Um die Lösungsfindung möglichst effektiv und transparent auf allen Unternehmensebenen zu ermöglichen, werden verschiedene Methoden und Hilfsmittel benötigt. Der Lean Basic Methodenbaukasten ermöglicht eine stimmige Ergänzung zu der klassischen Projektarbeit.

Produktionscontrolling

Kennzahlen für die effiziente Produktion

Kennzahlen zur Planung, Steuerung und Kontrolle der Prozesse sind nirgendwo so ausgeprägt wie in der Produktion. Hoher Kapitalbedarf, komplexe Fertigungsstrukturen, schwankende Kundenbedarfe, hoher technologischer Fortschritt, Integration in überbetriebliche Prozessketten, kürzere Lieferzeiten gepaart mit einer höheren Liefertreue und der Kostendruck stellen hohe Anforderungen an das Produktionsmanagement eines jeden Unternehmens. Viele Kennzahlensysteme basieren auf sehr finanzlastigen Kennzahlen, die oft nicht zeitnah zur Verfügung stehen. Dabei sind bei den heutigen Rahmenbedingungen Kennzahlen, für die effiziente Produktion eine unentbehrliche Orientierungsgröße für die handelnden Personen. Ebenfalls ist auch die lang geübte Fokussierung, rein auf die Produktivität und Kostensenkung nicht mehr ausreichend. Das Produktionsmanagement benötigt somit Kennzahlen, die effizienzorientiert definiert sind, kurzzyklisch dem Führungsprozess zur Verfügung stehen und dort auch angewendet werden.

Das Problem klassischer Kennzahlensysteme ist oft die Reporting- und Anreizorientierung. Ziel ist es oft die 100% zu erreichen. Tritt dies nicht ein, wird die entsprechende Definition angepasst, so dass man nah bei 100% liegt. Beste Beispiele sind hierfür die Kennzahlen: Overall Equipment Effectiveness (OEE) oder Liefertreue. Effizienzorientierte Kennzahlen dagegen zeigen offen und ehrlich das Potential im Prozess und dienen zur Prozessverbesserung. Der KruCon Ansatz vollzieht die Abkehr von klassischen reporting- und anreizorientierten Kennzahlensystemen hin zum effizienzorientierten Produktionscontrolling.

Um Kennzahlenfriedhöfe zu vermeiden gilt es auch, sich bei der Auswahl der Kennzahl, den Unterschied von KPI und PI für die eigene Produktion bewusst zu machen. Key Performance Indicators (KPIs), auf Deutsch Schlüsselkennzahlen, haben eine andere Bedeutung und Stellenwert, als Performance Indicators (PIs), auf Deutsch Kennzahlen. Der Unterschied für die eigene Produktion wird mittels verschiedener Analysetools und Visualisierungsmöglichkeiten von KruCon schnell deutlich. Die Ergebnisse dieser Analysen zeigen, dass es in der Regel nicht viele wirkliche KPIs für den eigenen Bereich gibt.

Sind die Kennzahlen und der dazugehörige Führungsprozess definiert, gibt es einem die Möglichkeit einer Einbindung in ein IT Produktionscockpit. Aufgrund der angebotenen Vielfalt von Business Intelligence Lösungen, ist der Grundsatz „Systematik vor System“ wichtiger denn je zuvor. Entscheidend sind nicht die bunten Bilder oder Grafiken, sondern die Umsetzung der Erkenntnisse. Bei der Kennzahlenerfassung in der Produktion, sollte auch nie die Wirkung einer per Hand erfassten Kennzahl unterschätzt werden, denn durch diese erreicht man eine hohe Identifikation mit der Kennzahl und der damit verbundenen guten oder weniger guten Leistung. Es gibt einige effiziente Erfassungsmöglichkeiten, die den zusätzlichen Aufwand der persönlichen Erfassung neben der obligatorischen ERP-Rückmeldung auch wirtschaftlich vertretbar machen.

Erfolgsentscheidend für ein Kennzahlensystem für die effiziente Produktion ist, wie die Mitarbeiter eine Situation wahrnehmen, verstehen und entsprechend reagieren, um das Ziel zu erreichen. Werden diese ganzen Kriterien für sein Kennzahlensystem zu Grunde gelegt, bekommt man ein sehr wirksames Werkzeug zu einer systematischen Prozesssteuerung und -verbesserung an die Hand, welches einen nachweißlichen und spürbaren Effekt auf die Leistungsfähigkeit der eigenen Produktion hat.

POWER RÜSTEN

Rüstzeiten drastisch senken

Viele Unternehmen versuchen, die Herstellkosten durch große Lose zu senken. Dies kostet Flexibilität und wirkt sich auch negativ auf Bestände und die Termintreue zum Kunden hin aus.

Große Losgrößen kosten zudem wertvolle Produktionszeit von Erzeugnissen, welche der Kunde aktuell nicht braucht. Die dadurch verursachten Bestände blockieren die Produktion insgesamt und beinhalten gebundenes Kapital, das mitunter wochenlang oder länger liegt.

Somit ist es als Verschwendung und nicht als Lean anzusehen. Will man marktsynchron produzieren, ist häufigeres Rüsten die Folge. Den Freiraum dazu liefert schnelles Rüsten. Eine Zeitersparnis durch schnelleres Rüsten ermöglicht häufigeres Rüsten oder eine Steigerung des Outputs. Häufigeres Rüsten erlaubt die Produktion kleinerer Lose. Dies reduziert die Bestände und steigert die Lieferfähigkeit aller Varianten. POWER RÜSTEN ist somit ein wichtiger Bestandteil des schlanken Produktionssystems.

Im ersten Schritt erfasst und analysiert KruCon in einem Workshop den Rüstvorgang mit den Mitarbeitern vor Ort. Durch ein standardisiertes Vorgehen wird in sechs Stufen die Rüstzeit drastisch reduziert. Projektergebnisse von 50% – 70% einer Reduzierung der Stillstandszeit beim Rüstvorgang sind keine Seltenheit.

KATA

Führungs- und Verbesserungsroutine für die Produktion

Jeder optimiert in kleinen Schritten jeden Tag – so oder so ähnlich lautet das Ziel vieler Unternehmen. Klassische kontinuierliche Verbesserungsprogramme stoßen dabei oft an ihre Grenzen, da meist eine klare Zielorientierung fehlt oder Prämiensysteme das Programm zu bürokratisch und schwerfällig machen. Typische Effekte sind Führungskräfte, die sich über Verbesserungsideen beklagen, die keinen spürbaren Zielbeitrag leisten oder Mitarbeiter, die aufgrund von langen Umsetzungswartezeiten die Lust an Vorschlägen verlieren. Das Ergebnis ist eine träge Zufriedenheit, bei der man sich an viele Unzulänglichkeiten gewöhnt hat.

Die KATA greift genau diese Grundprobleme des klassischen KVPs an. Durch eine systematische Zielableitung und die Einführung einer einfachen Führungs- und Verbesserungsroutine wird die Verbesserungsarbeit fester Bestandteil im Tagesgeschäft. Mit der Führungs- und Verbesserungsroutine – der KATA – wird das Potenzial der Mitarbeiter und Führungskräfte entfaltet und aktiv fürs Unternehmen genutzt. Die KATA steigert so die Verbindlichkeit, Schnelligkeit und Nachhaltigkeit von Verbesserungsmaßnahmen und führt zu einem Motivationsplus gegenüber dem klassischem KVP. Die Form der Routine macht es zudem für alle Beteiligten leichter die Verbesserung im Tagesgeschäft durchzuführen.

Mike Rother hat mit seinem Buch „Die Kata des Weltmarktführers“ zum ersten Mal den Begriff „Toyota Kata“ genau definiert und beschrieben. Der Begriff „KATA“ hat seine Ursprünge in der japanischen Kampfkunst. Als KATA bezeichnet man die Wiederholung von bestimmten Kampfbewegungsabläufen. Hierbei wird die KATA nicht nur als Kampfübung, sondern auch als wichtiges Ritual der Wissensweitergabe zwischen Lehrer und Schüler gesehen. Während die Verbesserungsroutine den Weg zum Ziel und welche Hindernisse auf diesem zu bewältigen sind definiert, unterstützt die Führungsroutine, wie die Mitarbeiter diesen Weg gehen können. Deshalb wird oft von einem Coaching des Mitarbeiters gesprochen, da nicht mehr traditionell durch Lösungen geführt wird.

KATA hat den Fokus „bessere Mitarbeiter“ und ist somit mehr als eine reine Methode zur Prozessverbesserung. Ziel der KATA ist die Implementierung einer Verbesserungskultur, die den Mitarbeiter und die Führungskraft in die Lage versetzt, die Situation wahrzunehmen, zu verstehen und direkt zu reagieren. Erst wenn dies der Fall ist, kann Jeder jeden Tag den Prozess ein kleines Stückchen zielorientiert verbessern.

KruCon bietet seinen Kunden den ganzheitlichen Leistungsansatz zum Thema KATA an, der das wirksame Konzept, die nachhaltigen Schulungen und das praxiserprobte Coaching beinhaltet.

STABILE PROZESSE

Prozessmanagement mit System

Reproduzierbar – Beherrschbar – Verstanden! Dies sind die Grundlagen von Prozessen mit niedrigsten Ausschussraten.

Hierzu ermitteln wir die Gesamtanlageneffektivität (kurz OEE) und leiten daraus technologische und organisatorische Handlungsfelder ab. Darüber hinaus werden die Prozessparameter im Produktionsprozess erfasst und die Wirkzusammenhänge über den Gesamtprozess bewertet. Hierbei gilt es die Schlüsselfaktoren für jeden Prozessschritt zu identifizieren und beherschbar zu machen. Nach der Stabilisierung folgt dann die systematische Ausbeutesteigerung. Unsere Berater verfügen u.a. über eine Six Sigma Black Belt Zertifizierung und können auf eine jahrelange Projekterfahrung zurückgreifen.